多介质过滤器的气洗是反洗流程中的关键环节，通过压缩空气的搅动作用破坏滤料结块、剥离杂质，其操作方法需结合设备参数与工艺要求精准执行。以下从操作前准备、流程步骤、参数控制及注意事项等方面详细说明：

一、气洗前的准备工作

1. 状态确认：

• 确认过滤器已停止过滤运行（关闭进水阀、出水阀），滤层处于静止状态；

• 检查压缩空气系统压力是否稳定（通常需达到 0.5~0.7MPa），气源含油量＜1mg/m³（避免污染滤料）。

2. 水位控制：

• 开启排水阀，将滤层上方水位降至滤料层以上 10~20cm（防止气洗时水流随空气溢出）；

• 若水位过高，空气进入滤层后会因水层缓冲导致搅动强度不足。

二、气洗操作流程

1. 开启进气阀与排气阀

• 操作：缓慢打开过滤器底部进气阀，同时开启顶部排气阀（或反洗排水阀），排出滤层内空气；

• 目的：避免进气时滤层内形成气阻（类似 “气锤” 效应），防止设备振动或滤料冲击损坏。

2. 调节气洗强度至设定值

• 核心参数：

• 气洗强度：15~25L/(m²・s)（根据滤料粒径调整，粒径越大需越高强度）；

• 进气压力：维持 0.2~0.4MPa（压力过低无法推动滤料搅动，过高易导致滤料破碎）。

• 控制方式：

• 通过进气阀开度或空压机变频调节流量，观察流量计读数（单位：m³/h），换算成气洗强度：\(气洗强度(L/(m²·s)) = \frac{进气流量(m³/h) \times 1000}{过滤器截面积(m²) \times 3600}\)

3. 气洗持续时间控制

• 常规时长：5~10 分钟（污染严重时可延长至 15 分钟）；

• 判断依据：

• 观察反洗排水口：初期可能有少量细小杂质排出，后期主要为气泡（无大量悬浮物）；

• 监听滤层声音：空气穿过滤料时发出均匀的 “沙沙” 声，无明显结块撞击声。

4. 气洗结束与过渡操作

• 关闭进气阀：先关闭进气阀，再缓慢关闭排气阀（防止滤层瞬间降压导致水倒吸）；

• 衔接后续反洗：若气洗后需进行气水联合反洗，需在关闭进气阀前提前开启反洗进水阀，确保水流与空气同步作用（间隔不超过 30 秒）。

三、气洗关键技术要点

四、气洗效果验证与异常处理

1. 效果良好的特征：

• 滤料颗粒表面黏附的胶体、有机物被剥离，滤层孔隙率恢复；

• 后续水反洗时，反洗水浊度峰值高（＞50NTU）且快速下降（1~2 分钟内降至 20NTU 以下）。

2. 常见异常与解决方案：

• 原因：进气速度过快导致气阻，或布气装置固定松动；

• 解决：缓慢开启进气阀（开启时间＞1 分钟），检查布气装置支架是否牢固，加固螺栓。

• 原因：气洗时间过短或布气装置局部堵塞；

• 解决：延长气洗时间至 10 分钟，停产后检查布气支管是否有污泥、铁锈堵塞（可用高压水冲洗疏通）。

• 原因：气洗强度过高（＞25L/(m²・s)）或滤料粒径过小；

• 解决：降低进气流量，更换符合设计粒径的滤料（如无烟煤粒径 1~2mm，石英砂 0.5~1mm）。

• 异常 1：气洗时滤料剧烈翻腾

• 异常 2：反洗排水无明显杂质

• 异常 3：设备振动明显

五、气洗与气水联合反洗的区别

六、气洗操作的优化方向

1. 脉冲式气洗：

• 采用 “气洗 3 分钟→暂停 1 分钟→再气洗 3 分钟” 的脉冲模式，通过间歇性冲击增强滤料摩擦，比连续气洗节省 10%~15% 压缩空气。

2. 分段气洗控制：

• 初期以低强度（15L/(m²・s)）松动滤料，后期提高至 25L/(m²・s) 剥离顽固杂质，适应不同污染程度。

3. 尾气回收利用：

• 将气洗后期含少量杂质的尾气（非含油气体）通过管道引入原水预处理池，用于曝气氧化（如去除铁锰离子），提升资源利用率。

气洗的核心操作逻辑

多介质过滤器的气洗本质是通过空气动力学作用实现滤料再生，其操作关键在于 “强度适中、分布均匀、时长合理”。正确的气洗可使滤料表面杂质剥离效率提升 40% 以上，为后续水反洗奠定基础。实际运行中需结合水质污染特性（如悬浮物浓度、颗粒黏性）动态调整气洗参数，避免因操作不当导致滤料损坏或反洗不彻底，从而保障过滤器的长期高效运行。