在多介质过滤器气洗操作中，由于涉及压缩空气系统、高压气体及设备承压运行，需严格遵循安全规范，避免因操作不当引发设备损坏、人员伤害或环境污染。以下从操作前、中、后的全流程安全要点展开说明：

一、设备与系统安全检查

1. 压缩空气系统隐患排查

• 目视检查进气管道焊缝、法兰连接处是否有裂纹、漏气（可涂抹肥皂水检测，出现气泡即漏气）；

• 对使用超过 5 年的碳钢管道，需重点检查弯头、阀门连接处的腐蚀情况（壁厚减薄＞10% 需更换）。

• 检查空压机安全阀是否在校验有效期内（每年至少 1 次），泄压压力设定为工作压力的 1.1 倍（如工作压力 0.6MPa，安全阀开启压力 0.66MPa）；

• 确认空气储罐压力表指针归零（非气洗状态时），若指针异常偏转需立即停用并检修。

• 气源安全：

• 管道安全：

2. 过滤器本体承压测试

• 气洗前进行 “保压测试”：关闭所有阀门，通入 0.1MPa 压缩空气，30 分钟内压力下降≤0.01MPa 为合格；

• 若保压不达标，需检查罐体检修孔、视镜密封垫是否老化（橡胶垫使用年限≤3 年），螺栓是否松动（按对角线顺序紧固，扭矩值符合设计要求）。

二、气洗操作中的安全控制

1. 压力与流量超限防护

• 压力阈值控制：

• 进气压力严禁超过 0.4MPa（设计压力 0.6MPa 的设备），当压力表显示 0.35MPa 时需开启旁通阀泄压；

• 安装压力变送器与 PLC 联动，当压力＞0.4MPa 时自动切断进气阀并声光报警。

• 流量异常处理：

• 若气洗强度超过 25L/(m²・s)（如流量计显示值＞设计值 120%），立即关闭进气阀 10~15 秒，再缓慢开启至设定值；

• 禁止在进气阀全开状态下启动空压机（易导致瞬间压力冲击），需先开启 10% 阀度，待压力稳定后逐步调节。

2. 防气阻与设备振动措施

• 气阻预防：

• 进气时必须先开启顶部排气阀（开度≥50%），待排气口持续出气无间歇后（约 2 分钟），再关闭排气阀转入正常气洗；

• 若气洗过程中听到设备内部 “砰砰” 异响（气阻所致），需立即停止进气，排水至滤料层上 5cm 后重新进气。

• 振动控制：

• 布气装置是否松动（拧紧固定螺栓，加装防松垫片）；

• 基础支架与罐体连接是否脱焊（补焊后做防腐处理）。

• 气洗时设备振幅不得超过 0.05mm（用测振仪测量罐体中部），若超过需检查：

3. 防烫伤与机械伤害

• 压缩空气温度监控：

• 进气管道需安装温度传感器，当气体温度＞40℃时启动冷却器（风冷或水冷），禁止高温气体直接进入过滤器；

• 触摸管道前先用手背试探（温度≤35℃方可接触），避免压缩空气冷却过程中产生的冷凝水烫伤（水滴温度可达 60℃以上）。

• 运动部件防护：

• 气洗过程中严禁打开人孔盖或触碰运行中的阀门（气动阀执行机构旋转速度可达 10r/min，可能夹伤手指）；

• 对裸露的传动部件（如空压机皮带）加装防护罩，标识 “禁止触碰” 警示标志。

三、特殊场景下的安全操作

1. 有限空间作业安全（需进入过滤器内部时）

• 气洗结束后，必须执行 “三步法”：

1. 通风置换：开启人孔盖与底部排水阀，用轴流风机强制通风 30 分钟（风量≥3 倍罐体容积 /h）；

2. 气体检测：用便携式检测仪测量 O₂浓度≥19.5%，可燃气体浓度＜爆炸下限 20%；

3. 双人监护：作业人员佩戴安全带（安全绳固定在罐外锚点），监护人每 5 分钟与内部通话确认状态。

2. 突发停电应急处理

• 立即关闭进气阀（防止恢复供电后空压机突然启动导致压力冲击）；

• 打开过滤器顶部排气阀与底部排水阀，将压力泄至 0MPa，避免设备带压待机；

• 恢复供电后，需重新检查各阀门状态，确认无异常后再按流程启动气洗。

• 气洗时若停电：

四、安全防护装备与标识

五、气洗后的安全确认

1. 系统状态复位

• 关闭所有进气、排气阀门后，确认压力表归零，记录气洗结束时间与压力 / 流量数据；

• 对气洗过程中异常报警的参数（如压力超限）进行复查，必要时联系仪表工程师校准传感器。

2. 环境安全检查

• 检查地面是否有油污（压缩空气带油泄漏），若发现需用吸油毡清理并查找漏油点（如空压机油气分离器故障）；

• 确认反洗排水至污水处理系统，禁止直接排放（排水含剥离的悬浮物，COD 可能超标）。

六、安全操作培训与预案

1. 操作人员资质要求

• 气洗作业人员需通过压力容器操作培训，持有《特种设备作业人员证》（每 4 年复审 1 次）；

• 新上岗人员需完成 10 次以上跟岗操作并通过考核（含理论笔试与实操演示）。

2. 应急预案演练

• 演练步骤：立即按下空压机急停按钮→关闭过滤器进气总阀→启动消防喷淋降温→疏散现场人员→联系抢险队；

• 记录演练时间（要求 3 分钟内完成紧急停机），评估预案有效性并修订。

• 每季度开展 “气洗泄漏应急演练”，模拟进气管道破裂场景：

总结：气洗安全的核心原则

气洗操作的安全管控需贯穿 “风险预判 - 过程监控 - 应急处置” 全链条，核心在于防止 “超压、气阻、设备损伤” 三大风险。操作人员必须牢记 “先检查后操作、先泄压后维护、先通风再进入” 的准则，结合设备实际工况动态调整安全措施，确保气洗过程既高效清除滤料杂质，又杜绝安全事故隐患。