纤维束过滤器的反洗操作需遵循 “先排净滤后水→扰动剥离污染物→冲洗排污→恢复过滤” 的核心逻辑，不同反洗方式（如单一水反洗、气水联合反洗）的步骤略有差异，其中气水联合反洗（含辅助化学反洗） 因效果更优，是工业场景（如循环水、污水深度处理）的主流选择，具体操作步骤如下，同时会标注关键注意事项以避免操作失误：
一、反洗前准备：确保系统状态合规
切换运行状态：先关闭过滤器的进水阀和出水阀，停止进水与产水，避免反洗时原水混入滤层或滤后水被污染；同时打开过滤器顶部的排气阀，排出滤层上方的空气，防止反洗时出现 “气阻” 影响水流分布。
检查反洗系统：确认反洗水泵、压缩空气系统（若用气洗）、化学药剂投加装置（若需化学反洗）处于正常状态 —— 反洗水泵出口压力需稳定在 0.2-0.3MPa，压缩空气压力需调至 0.3-0.4MPa（略高于水压），药剂浓度（如次氯酸钠 500-1000mg/L、柠檬酸 2%-3%）需按水质需求提前配置完成。
记录初始数据：记录反洗前过滤器的进出口压差（通常达 0.15-0.2MPa 时启动反洗）、进水浊度等参数，便于反洗后对比判断效果（反洗后压差应降至 0.03-0.05MPa 以下）。
二、核心反洗步骤（气水联合 + 化学辅助为例）
步骤 1：排水泄压（1-2 分钟）
打开过滤器底部的排污阀，排出滤层内的滤后水，使水位降至 “滤层顶部以下 10-20cm”（或通过液位计观察）。此步骤目的是避免反洗初期水流直接冲击滤层，同时排出部分表层松散污染物；若排水速度过慢，需检查排污阀是否堵塞。
步骤 2：化学预浸泡（可选，针对高污染水质）
若进水含大量黏性有机物、生物黏泥或油分，需启动药剂投加泵，将配置好的化学药剂通过反洗进水口注入过滤器，关闭排污阀后浸泡 15-30 分钟。药剂会渗透滤层，分解污染物结构（如次氯酸钠氧化生物黏泥、表面活性剂剥离油膜），为后续气水反洗 “减负”；浸泡后需先打开排污阀排出药剂废液，再进入下一步。
步骤 3：气洗（3-5 分钟）
缓慢打开气洗进气阀，控制气洗强度为 15-25 L/(m²・s)（可通过流量计观察），避免瞬间高压冲击滤料支撑结构（如滤板、滤帽）。
气洗过程中，纤维束会在气流作用下 “悬浮翻滚、相互摩擦”，将附着在纤维表面的污染物剥离；此时需观察过滤器顶部排气阀，确保无大量水溢出（仅少量水雾正常），若有水溢出说明水位过高，需重新排水。
气洗后期（最后 1 分钟），可轻微打开反洗进水阀，通入少量反洗水（形成 “气水混洗”），利用水流将气洗剥离的污染物冲向排污口，提升剥离效率。
步骤 4：水反洗（5-8 分钟）
气洗结束后，先关闭气洗进气阀，再逐步开大反洗进水阀，控制反洗水强度为 8-15 L/(m²・s)，使纤维束充分膨胀（膨胀率通常为 50%-80%，可通过视镜观察滤层高度变化）。
水反洗初期，排污口排出的水会呈浑浊状（含大量污染物），需持续冲洗至排水清澈透明（或浊度≤5NTU），确保污染物完全排出；若反洗过程中发现滤层 “偏流”（局部膨胀高度不一致），需调整反洗进水阀开度，或检查布水器是否堵塞。
注意：水反洗时需保持顶部排气阀开启，避免滤层内积气导致水流分布不均；同时观察反洗水泵压力，若压力骤降，可能是滤帽破损导致滤料流失，需立即停止反洗检查。
步骤 5：排水与正洗（2-3 分钟）
水反洗结束后，关闭反洗进水阀，保持排污阀开启，排出过滤器内的反洗水，至水位降至滤层顶部以下。
关闭排污阀，打开进水阀和顶部排气阀，通入原水进行 “正洗”（即正向冲洗滤层），待排气阀排出清水后，关闭排气阀，打开出水阀，观察过滤器进出口压差和出水浊度，若参数正常（压差≤0.05MPa、出水浊度达标），则反洗完成，恢复正常过滤。
三、操作关键注意事项
顺序不可颠倒：必须先气洗（或气水混洗）再水反洗，若先水反洗，水流会将污染物压实在滤层内，后续气洗难以剥离。
参数避免过量：反洗水 / 气强度不可过高，否则会导致纤维束缠绕、断裂或流失；反洗时间也无需过长，以 “排水清澈” 为标准，避免浪费水和能耗。
特殊水质适配：处理含油、高有机物水质时，必须配合化学反洗，且反洗后需用清水彻底冲洗残留药剂（防止药剂影响后续过滤水质或腐蚀设备）。
设备状态巡检：反洗前后需检查滤帽、布水器、密封件是否完好，若发现滤料流失、布水不均等问题，需及时维修后再进行反洗，避免影响反洗效果和设备寿命。